Die moderne KI-gestützte Planungssoftware der Härterei Schmidthaus GmbH bündelt alle Abläufe der industriellen Wärmebehandlung in Breckerfeld. In Kooperation mit der Effizienz-Agentur NRW und der gapzero mathematical decision support GmbH werden Ofenbelegungen und Produktionsreihenfolgen automatisch optimiert. Durch eine Investition von 56.000 Euro lassen sich jährlich rund 800.000 Kilowattstunden Erdgas einsparen und der CO?-Ausstoß um etwa 150 Tonnen reduzieren. Zusätzlich erlaubt die Lösung verbesserte Datentransparenz und Prognosegenauigkeit. Kostenreduktion, Effizienzsteigerung, Nachhaltigkeit und Messbarkeit.
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Familienbetrieb in Breckerfeld mit jahrzehntelanger Expertise der metallischen Wärmebehandlung
In ihrer über achtzigjährigen Unternehmensgeschichte hat sich die familiengeführten Härterei Schmidthaus GmbH als Spezialist für metallische Wärmebehandlung etabliert. Am Produktionsstandort Breckerfeld befinden sich insgesamt 48 gasbeheizte Industrieöfen – von Kammeröfen über kontinuierliche Durchlauföfen bis hin zu Durchstoßöfen. Mit dieser Ofenvielfalt kann das Unternehmen täglich rund 250 Tonnen Werkstücke bearbeiten. Präzise Steuerungsalgorithmen, regelmäßige Kalibrierungen und automatisierte Überwachungssysteme gewährleisten dabei gleichbleibende Verfahrenstreue, Qualitätssicherung und energiesparenden Betrieb. Optimierte Abläufe steigern Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit.
Ineffiziente Ofenbelegung durch manuelle Planung erhöht Betriebskosten und Emissionen
Obwohl erfahrene Experten die Ofenbelegung manuell organisierten, führte das Fehlen eines einheitlichen Planungssystems zu Ineffizienzen im täglichen Betrieb. Spontane Änderungen der Reihenfolge und Auslastung kamen ohne transparente Datenbasis zustande, was zu unregelmäßigen Belegungsmustern und verlängerten Haltezeiten führte. Der Energieverbrauch schwankte unvorhersehbar, da weder Verbrauchsdaten noch Temperaturprofile systematisch erfasst wurden. Dies bremste die Optimierung von Durchsatz und Betriebskosten erheblich aus. Vorhandene Kapazitäten konnten nicht vollständig genutzt werden, was zu Produktionsverlusten führte.
Ganzheitliche Prozesssteuerung von Auftragsannahme bis Fertigmeldung mittels effizienter KI
Im Rahmen der efa-Beratung Ressourcenschonung der Effizienz-Agentur NRW arbeiteten das Unternehmen und die gapzero mathematical decision support GmbH gemeinsam an einer KI-gestützten Auftragsorganisation. Diese strukturierte Lösung verbindet alle Stufen von Auftragsannahme und Materialverwaltung über Prozesssteuerung bis hin zur Fertigmeldung. Künstliche Intelligenz ermittelt optimale Zeitfenster und Temperaturprofile, plant Energieflüsse und schont Ressourcen durch verringerte Haltezeiten. Dabei wird eine höhere Planungsqualität geschaffen, die nachhaltig Kosten und CO?-Emissionen senkt und fördert effiziente Produktionsstrukturen.
Digitale Planungslösung synchronisiert Prozesse und minimiert Energieverluste in Ofenanlagen
Die intelligente Steuerung der Produktionsreihenfolge ermöglicht eine dynamische Anpassung der Ofenbelegung an aktuelle Auftragsanforderungen. Dadurch werden Haltezeiten genau eingehalten und Temperaturschwankungen vermieden, was zu einem niedrigeren Energieverbrauch führt. Die KI-Algorithmen erkennen frühzeitig potenzielle Verzögerungen und greifen automatisch ein, um Haltezeitüberschreitungen auszuschließen. Dieses System verbessert die Planungsgenauigkeit erheblich, senkt den Einsatz von Gas und steigert die Verfügbarkeit der Anlagen, wodurch die Wirtschaftlichkeit und Umweltbilanz gleichermaßen profitieren und stärkt nachhaltig das Produktionsmanagement.
17 Prozent weniger Gasverbrauch in Kammeröfen dank effizienter KI-Planung
Die KI-gestützte Scheduling-Lösung führte zu einer Senkung des Energieverbrauchs in den Kammeröfen um circa 17 Prozent. Dadurch kann das Werk jährlich etwa 800.000 Kilowattstunden Erdgas einsparen und vermeidet rund 150 Tonnen CO?-Emissionen. Intelligente Algorithmen analysieren Auftragsparameter, Temperaturverläufe und Kapazitätsauslastungen, synchronisieren Produktionsschritte und verkürzen Leerlaufzeiten. Diese optimierten Abläufe reduzieren nicht nur den Gasbedarf, sondern steigern auch Durchsatz, Planungsgenauigkeit und Gesamteffizienz des Fertigungsprozesses langfristig. Durch kontinuierliche Anpassung verbessert sich die Nachhaltigkeit messbar.
Automatisierung der Planung befreit Personal von Routineaufgaben verbessert Qualität
Die Implementierung der Planungssoftware führte zu einer messbaren Verringerung des manuellen Aufwands in der Fertigungssteuerung. Automatische Datenerfassung und intelligente Algorithmen strukturieren alle Processdaten von Anfang bis Ende und gewährleisten eine einheitliche Datenbasis. Dies schafft vollumfängliche Transparenz in der Produktionsplanung, erlaubt eine effiziente Auslastung von Maschinen und Ressourcen und minimiert Engpässe. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter gewinnen Zeit für Analyse, Prozessoptimierung und Qualitätssicherung, was die Gesamtperformance des Ablaufes nachhaltig stärkt. Fehler in der Planung werden dadurch frühzeitig erkannt und vermieden.
Investition in smarte Planung amortisiert sich schnell durch Kostensenkung
Das Unternehmen investierte circa 56.000 Euro in eine fortschrittliche IT-Infrastruktur bestehend aus spezialisierter Planungssoftware und passender Hardware. Mit dieser Lösung lassen sich Produktionsaufträge automatisiert terminieren und Kapazitäten optimal auslasten. Der Aufwand für manuelle Planungsvorgänge nimmt deutlich ab, und gleichzeitig wird der Energieeinsatz zielgerichtet reduziert. Die langfristig erzielten Kosteneinsparungen führen dazu, dass sich die Investitionssumme bereits nach wenigen Durchläufen amortisiert. Darüber hinaus profitiert das Team von höherer Planungssicherheit und verlässlichen Ausschreibungen.
80 Jahre Erfahrung kombiniert mit KI optimieren Wärmebehandlung nachhaltig
Die Implementierung einer KI-basierten Entscheidungsunterstützung bei der Härterei Schmidthaus GmbH vernetzt Auftragsdaten, Ofenzustände und Produktionsanforderungen in einem digitalen System. Durch selbstlernende Algorithmen wird die optimale Reihenfolge der Wärmebehandlung berechnet und die Ofenbelegung kontinuierlich angepasst. Dies führt zu einer spürbaren Reduktion des Gasverbrauchs, einer niedrigeren CO?-Bilanz und einer besseren Auslastung der Kapazitäten. Zudem verringert sich der manuelle Abstimmungsaufwand, wodurch das Team entlastet wird. Die Software erhöht Planungsgenauigkeit und fördert den Klimaschutz.
